高温合金

　　高温合金是航天发动机、燃气轮机、汽车涡轮增压器的核心材料，我国消费量较大，但是产能不足。高温合金通常是指能在 600-1200℃的高温下抗氧化、抗腐蚀、抗蠕变， 并能在较高的机械应力作用下长期工作的合金材料，主要应用于航空航天(55%)、电 力(20%)、机械(10%)领域，是航天发动机、增压涡轮、燃气轮机等部件的核心材 料。由于高温合金零部件加工技术难度大，供应商资质认证耗时较长，因此行业壁垒相 对较高。全球范围内能够生产航天航空用高温合金的企业不超过 50 家，主要集中在美、 英、日、德、中、俄罗斯等国家。其中，美国高温合金的年产量约 10 万吨，日德产量 约 5 吨。2018 年中国高温合金消费量 5.9 万吨，产量 3.5 万吨，进口依赖度较大。

　　我国已经形成较为完善的高温合金体系，但是在技术上与英美日仍存在较大的差距，主 要集中在以下四个方面：一，我国在高温合金得到杂质控制水平上与 GE 等公司的标准 存在差距，这也导致我国较多的向国外进口母合金。二、国内缺乏长期服役温度 800℃ 以上的新型合金。三、我国在粉末高温合金上的技术落后于欧美国家近两代。四、我国 在等轴晶镍基铸造高温合金技术上不够成熟，成为航空发动机研制的卡脖子技术。在“双 循环”政策背景下，航空发动机等关键部件必须实现国产替代，高温合金领域将会成为 重点突破的领域之一。

　　(3)高端设备自主可控：半导体设备&工业机器人&数控机床

　　半导体设备

　　半导体设备较大程度上被美欧日的公司垄断，是我国半导体产业发展的短板与“卡脖子”领域。目前，我国半导体设备国产化率约在 10%左右，我国大多数设备实现了 28nm 技 术。从芯片制造各流程来看，我国在离子注入机以及介质刻蚀机上已经达到国际领先水 平，在 PVD/CVD/CMP 设备上目前仅达到 28nm 水平，而在光刻机上，仅达到 90nm 水平，光刻机设备严重依赖向阿斯麦的进口。具体来看：

　　光刻机：全球市场主要被阿斯麦垄断，我国目前光刻机仅达到 90nm 水平。

　　刻蚀机：市场主要被拉姆研究、东京电子与应用材料占据，我国达到 28nm 水平。 介质刻蚀达到 7/5nm 水平。

　　薄膜沉积：PVD 设备应用材料占 85%;CVD 设备应用材料占 30%、泛林半导体占 21%、东京电子占 19%。国内目前达到 28nm 水平。

　　离子注入机：应用材料占 50%，Axceils 占 18%。国内发展也相对较快，目前已经 攻克 7/5nm 水平。

　　CMP 设备：应用材料占 50%、TYK 占 30%。国内目前达到 14/28nm 水平。

　　在“双循环”政策以及中美关系恶化背景下，我国要实现制造业升级，就必须实现半导 体设备自主可控。目前，国内已经有较大的进展，建议关注光刻机、刻蚀机、PVD/CVD 设备、CMP 等半导体设备制造。

　　工业机器人

　　我国工业机器人消费与进口量大，高端机器人生产能力不足。随着全球人口老龄化以及 人工智能技术的发展，机器人替代人类进行生产活动的趋势越来越明显。我国先后发布 《中国制造 2025》、《机器人产业发展规划 2016-2020 年》等文件，促进国内机器人产 业发展。截止 2018 年，我国工业机器人产量 14.8 万台，进口量 8.5 万台，出口量 6 万台，表观消费量 17.2 万台。而从进出口金额来看，2018 年我国工业机器人进口 11.4 亿 美元，出口 2.6 亿美元。可以看到，我国进口的机器人单价更高，高端工业机器人仍需 进口。

　　日德两国占据主要市场份额，我国工业机器人核心部件亟待突破。从产业链各环节来看， 工业机器人主要由本体、减速器、伺服系统和控制器构成，各自成本占比分别为 22%、 36%、24%、12%。本体方面，日本发那科、德国库卡、瑞典 ABB、日本安川四家企业 占领市场大部分份额，2019 年，四家企业占据我国市场 54.5%的份额，国内伯朗特等 一批工业机器人本体制造商崛起。由于控制器一般由本体制造企业生产，其市场格局情 况与本体类似。减速器市场几乎被日本企业垄断，三家日本企业占全球约 85%市场份 额。伺服系统主要由松下、安川、三菱提供，日本企业市占率约 45%，国产化率约 25%。 总体看，我国在工业机器人本体上取得一定突破，国内企业占据近 40%市场份额，但 高端化不足。而在减速器、伺服系统等核心部件上，我国严重依赖进口，亟待突破。“双 循环”政策背景下，减速器、伺服系统是重点关注方向。